密闭生产系统范文

密闭生产系统范文（精选6篇）

密闭生产系统 第1篇

关键词：制药工程,无菌,密闭,生产

1 无菌原料药一般生产流程

一般地, 无菌原料药经提炼或合成过程后通过结晶过程来得到最终的药品晶体。含有药品晶体的结晶悬浮液, 首先进行过滤, 实现晶体和母液的固液分离, 得到滤饼层, 然后利用洗涤装置喷洒洗液, 对滤饼进行泡洗或淋洗, 进行工艺要求的一定洗涤次数后, 再次分离母液, 然后对晶体进行干燥, (一般是真空加热或真空冷冻干燥) , 干燥一定时间后取样检验, 合格后成为药品成品。最后进行卸料、运输、定量包装或分装。

目前国内大多数药厂在无菌原料药的生产流程中, 生产流程系统从整体上一直没有较为完善可靠的连接及优化。尤其对于粉状药品物料的运输、传送过程, 在实际生产中一直没有很好的衔接输送方式, 其物料运转多采用散装物料运送或料桶的运送方式, 在卸料和分装工序之间由人工进行搬运。这种转运方式中, 物料一般需跨越多个净化间, 在转运过程中容易引起物料的二次污染。如果采用全密闭输送系统则完全可以避免以上问题, 使得生产流程更加符合c GMP要求。

2 全密闭三合一生产系统的特点

2.1 生产系统流程全密闭。

由于全密闭物料传送系统的创新应用可以完全实现从结晶开始到分装结束的全封闭生产流程。该套设备是一个全封闭运行的系统, 生产流程更加符合c GMP要求规范。

2.2 安全环保。

由于此生产系统全封闭运行, 能完全避免生产过程中溶剂对操作环境空气的污染, 同时能减少因与毒性物质接触而导致操作人员中毒事故的发生。在环保和劳动保护呼声日益高涨的今天, 这一优点更显得重要。

2.3 药品收率高, 溶媒回收完全。

因为整个生产系统是全密闭系统的操作, 因此物料和溶媒可以近乎100%的完全回收, 避免因物料遗漏、遗留和溶剂挥发而引起的浪费, 具有很大的经济效益, 特别是处理物料和使用溶剂价值较高时更是如此。

2.4 自动化程度高, 且容易掌握。

各流程分阶段进行, 安全措施齐全, 操作人员经过简单培训, 即可以完成操作, 而且大大减轻了工作强度。

2.5 可以完成物料的彻底清洗。

由于此设备在洗涤操作时可以对滤饼进行重新搅拌混悬, 使滤饼可以得到非常彻底的清洗。

2.6 利用同一系统可完成所有操作。

过滤、洗涤、干燥、运输、称量、分装能在同一套系统中完成, 各阶段的衔接非常自然流畅, 空间也得到了最大利用。

2.7 洁净生产。

此多功能过滤干燥设备可密闭运行, 并且装配有粉尘捕集器, 完全收集干燥后产生的粉尘, 能满足高洁净度的生产操作要求。

3 全密闭三合一生产系统简要介绍

3.1 气体输送排料技术

目前比较成熟的粉状物料输送方式是利用高速气流使粉状物料流动化, 然后通过密闭管道实现粉料的传送。国际上先进的三合一设备制造商已经采用这种技术, 并且在无菌原料药的生产中开始应用。这就需要对以三合一设备为主的原料药生产系统进行重新设计, 利用新的高效的气体输送技术组成全密闭生产系统。

3.2 全密闭三合一生产系统

一个全密闭三合一连续生产系统一般包括有一台以上的过滤洗涤干燥三合一机组和气体输送料仓系统和称量分装系统三大部分组成, 全密闭三合一生产系统可以实现完全的自动化操作控制。系统的生产工艺简介如下:

3.2.1 先密闭整个机组系统, 充入无菌惰

性气体 (如N2气) 保护, 从结晶器通过自动阀门向三合一加入待处理结晶液, 达到一定体积量后关闭进料阀。

3.2.2 通入惰性气体加压, 通过底部的大型金属过滤板实现结晶液的固液分离。

3.2.3 结晶液固液分离后, 对滤饼进行喷淋洗涤。

3.2.4 洗涤结束后通过液压装置下降搅拌

装置进行搅拌, 并同时利用搅拌内部的加热管路系统加热物料层, 并严格控制干燥过程温度, 否则会引起药品的降解失效。在加热干燥的同时进行系统抽真空操作, 使溶媒快速蒸发, 同时启动除尘器自动工作, 保证真空系统的正常通风。

3.2.5 物料层干燥合格后 (可以取样检测或自动过程分析PAT) , 停止真空, 进入自动排料程序。

3.2.6 自动排料:

在排料口附近通入高压无菌惰性气体 (如N2气) , 同时在料仓侧抽真空, 然后下降搅拌装置, 控制搅拌转速和搅拌叶下降速度进行刮料、送料动作, 使粉状物料快速通过排料阀进入料仓, 当搅拌刮至接近金属过滤板层时停止搅拌下降, 然后瞬间喷吹惰性气体, 将底层物料全部吹至料仓。

3.3 全密闭物料传送系统

传统的罐式三合一和立式干燥机等平底过滤设备的主要局限性是在最后卸物料时, 操作动作复杂, 而且很难将物料完全排干净, 每一次卸料过程不但时间很长, 而且造成大量的物料残留, 影响收率, 也容易造成药品之间的混批现象。最重要的是:以上传统设备卸料完毕后形成的散装物料的转运大多采用人工料桶搬运至下一分装工序, 这种转运方式存在着物料跨越多个净化间, 在转运过程中容易引起物料的二次污染, 从而不符合c GMP对全程无菌操作的要求。

4 生产系统的三个阶段

4.1 第一阶段 (主排料阶段) :

当干燥过程结束后, 三合一进入自动排料程序, 先打开罐底侧面的排料阀, 同时接通料仓的真空系统。而且在排料阀打开的同时, 排料阀上的N2气阀亦同时打开, N2气从排料阀中部吹入, 将排料阀中的料粉充分气流化, 通过排料管道高速流向接收料仓。当物料粉到达料仓后, 首先由于旋风分离作用和重力作用大部分料粉落至料仓底部, 少部分随N2气到达上部的过滤器, 被过滤器截留, 通过反吹装置回收。

4.2 第二阶段 (清除余料阶段) :

搅拌停止转动, 然后罐体顶部的高压N2气喷吹阀启动, 使高压N2气形成高速旋转气流, 将残存的底层粉状物料全部吹起, 形成气溶胶形态, 然后吹进低压N2气, 使罐内所有气溶胶快速从排料阀排除。用户可根据生产残留要求来设定高压喷吹次数, 将残料完全排除干净。

当物料全部进入料仓后就可以进行下一步料粉的封闭分装了。

4.3 第三阶段 (称重分装阶段) :

物料排料进入密闭的分装系统中, 可以在批量容器上准确地进行称重。对于以PE袋供货的产品, 直接与干燥器出料口进行对接, 经过振动筛物料进入立式储存管, 然后通过震动管分装物料。对于料桶分装系统, 物料通过密闭传输系统经定量分装阀进行分装。

分装系统的工作原理是:三合一干燥后的原料药粉经料仓仓底阀进入振荡筛, 在振荡筛的振荡摇动下, 合格细粉被均匀地筛入计量仓, 细粉再经计量仓出口处的分装控制阀通过密闭软连接降落到电子秤上面的桶状容器里。称量分装系统通过检测秤上物料的重量, 程序控制分装阀的启闭, 使单桶药粉的分装在很短的时间内先快速实现基本装量, 然后再慢速精确装量。当称量达到设定值时阀门关闭, 结束一个分装过程。

矿井避难硐室正压密闭系统研究 第2篇

矿井避难硐室作为紧急避险设施的一种,首先要能与外部有害气体环境隔绝,因此内部需要维持一定正压,使外界有毒有害气体不会进入避难空间。压差控制是保证矿井避难硐室安全防护的关键技术,因此有必要对矿井避难硐室正压力数值及压差维持进行研究,为避难硐室设计提供依据。

1 密闭空间正压系统国内外研究进展

1.1 国外研究进展

由于矿难发生时,所有的矿工并不会同时到达避难硐室,这也意味着避难硐室的门将会被开关很多次,如果不是处于正压状态下,每一次开关门都有可能导致有毒有害气体进入避难硐室内部。因此要求保持避难硐室内部相对于外界环境为正压状态。

南非1997年在制定矿山“职业守则”时,学者Oberholzer提出了在井下构建避难硐室的方案。其中规定避难硐室必须保证内部为正压气密型,以此保证隔绝有毒气体、烟雾和其他有害气体的进入[4]。美国《Refuge Alternatives for Underground Coal Mines;Final Rule》中规定救生舱内部压力高于外部0.18psi(1241Pa)[5]。

国外对避难硐室(救生舱)的正压值通常控制在200-300Pa[6,7]。

1.2 国内研究进展

国内《煤矿安全规程》执行说明中对矿井避难硐室提出了要求。矿井避难硐室必须构筑严密或采用正压排风,以免有害气体侵入,使避难人员受害。具体正压值没有叙述[8]。

2 矿井避难硐室正压系统研究

矿井避难硐室正压系统建立包括两部分:一是正压值设定;二是压差维持。正压值是正压系统研究中十分重要的指标,只有达到一定数值才能满足隔绝有毒有害气体的目的。

2.1 正压值影响因素

矿井避难硐室正压系统主要目的是为了隔绝有毒有害气体进入。正压值的设定尤为重要,它与以下几个因素有关。

(1)人体承压

人体有一定的承压能力,短时间内,人体可以在高压气体环境下生存,长时间生存,可对腔室(肺、鼻窦、耳、肠胃道)造成压伤,因此避难硐室内部压力不能过高。

(2)风压力

矿井避难硐室内部压力要高于外部压力以及风流动产生的风压力,保证避难硐室开关门时,外部有毒有害气体形成的风压力小于内部正压,从而阻隔有毒有害气体侵入避难硐室。

(3)避难硐室进排气平衡

避难硐室内正压能够保证新鲜风流在压力场作用下循环,将有毒有害气体稀释,将温、湿度降低,同时由于内外压差将废气排出避难区。

(4)开关门

正压力过大会造成防护门的开关问题,开启非常困难,关闭冲击力大,易发生挤伤人事故。矿工由于经过长时间奔跑,已经筋疲力尽,压差过大将无法打开防护门。矿难事故中就发生过遇难人员由于无法打开风门在风门处遇险的情况。

有研究表明压差值高于50Pa时,门的开关就会受到影响,当正压值大约在100Pa时,门将难以打开[9]。

因此,在进行避难硐室正压值确定的时候以进排气平衡为基础,综合考虑风压力、人体承压,开关门对正压值的影响。

2.2 正压系统控制水平

2.2.1 压差值确定

避难硐室压差建立的基本原理是进风量与排风量之间达到平衡便建立压差,即进风量=排风量。通过控制进风量和排风量的风量平衡,从而维持恒定的压差,避难硐室进回风平衡如图1。

(1)排风量确定

根据国外避难硐室供风量[7]考虑富裕系数,避难人员的最低人均供风量为100L/min,考虑避难硐室内容纳的人数、管路漏风以及一定的富余量确定硐室避难空间总供风量。

undefined

式中:Q总—避难硐室总供风量,L/min;

K1—压风管路漏风系数;

K2—避难硐室人员不均衡系数;

R—避难硐室内部人数;

Q—人均供风量,L/min。

由压差平衡,进风量Q1=排风量Q2。

(2)几何模型

避难硐室几何模型:墙壁厚0.5m,管道直径0.15m,管嘴外伸长度L/管嘴内径d比值为3.3,该模型为厚壁孔口。避难硐室内部一直保持正压力,因此为定常流动。该模型为厚壁孔口出流[10]。厚壁孔口出流如图2所示,以孔口轴线为基准,对断面1-1和2-2列伯努利方程。

undefined

式中:p1—断面1-1处压力,Pa;

P2—断面2-2处压力,Pa;

u1—断面1-1处流速,m/s;

u2—断面2-2处流速,m/s;

∑ζ—阻力系数;

解得undefined

由于undefined,则undefined。

则流速解得undefined

由上述公式可以发现管道出风速度与其内外压差呈一定的线性关系,而与管道的截面积无关。

则通过小孔A0的流量:

undefined

式中:Cd—流量系数,Cd=0.82。

A2—小孔面积,m2。

ρ—空气密度,kg/m3;

Q—流量,m3/h。

Δp—压差,Δp=p1-p2,Pa。

则硐室内外压差

undefined

式中:Cd—流量系数,Cd=0.82。

A2—小孔面积,m2。

Δp—压差,Δp=p1-p2,Pa。

ρ—空气密度,kg/m3;

Q—流量,m3/h。

从上式可以发现内外压差与排风量、出风口直径有关,正压值随着风量的增大增加,随着出口管径的增大而减小。

以山西某矿避难硐室容纳100人为例,undefined

2.2.2 压差值校核

(1)风压力分析

避难硐室内正压值受到室外风速的影响,室内正压值要高于室外风速产生的风压力,这样才能阻隔有毒有害气体侵入。因此必须进行风压力校核。风压力按式(5)计算:

undefined

式中:c—风压系数,平均取0.9;

v—风速,m/s;

ρ—空气密度,kg/m3;

P—风压力,Pa;

避难硐室位于采区轨道上山和皮带上山之间,根据《煤矿安全规程》规定,矿井中进回风巷道风流速度最高允许8m/s,硐室外最大风压力undefinedPa。

风压力P<正压Δp,满足要求。

当发生灾变时,爆炸冲击波极快,速度上升到40m/s时,风压力已经达到1000Pa以上。避难硐室正压系统无法满足需求,正压系统主要用于灾变后隔绝有毒有害气体。

(2)人体受力分析

现在考虑矿工进入避难硐室的受力情况,由于避难硐室内部压力高于硐室外,则人进入时,相当于顶风进入,进行受力分析。

现在假设矿工的身高为17.5dm,体重75kg,则根据人体表面面积计算公式,矿工的人体表面积为1.87m2,则人体受力F=PS=100×0.94=94N,人体能够承受。

以美国标准为例,人体进入相当于顶着13级大风进入,正压值过大。

(3)开关门分析

现以防护门为研究对象,以门轴为转点,考虑力矩平衡。

undefined

式中:F—开门所需的力,N;

F0—克服门自锁力,N;

FP—克服压差所需的力,N;

ΔP—门两侧压差,Pa;

W—门的宽度,m;

A—门面积,m2;

d—门把手到门边缘的距离,m。

克服门自锁力所需要的力通常大于13N,有时可达90N,这与门体自身重量和门轴设计有关。人的身体素质是合理确定开门力的主要因素。有规范指出,疏散通道中任何门的开启力不应超过133N。

以本避难硐室为例,门体尺寸1.2×1.8m,门体自锁力在30N,则开门所需的力F=145N,基本满足要求。

通过风压力校核、人承压校核、门开关校核、避难硐室正压100Pa即满足要求。

2.3 正压系统维持

避难硐室排风量经过调节,正压值达到了设计确定值,但在实际过程中,正压值由于矿井压风量大小会发生变化,同时由于开关门等因索的影响而不断发生变化,无法保证原有的室内压差的建立。为维持相对稳定的正压值,决定采用回风口控制、余压阀控制、泄压阀控制[11]。避难硐室正压控制系统具体见图3。

(1)回风口控制

回风口控制是通过调节回风口管径来调节回风量,根据上述计算回风口减小,压差增大,以实现控制压差的目的,本处通过在回风口上安置截止阀来控制流量。

(2)余压阀控制

余压阀控制通过调节安装在避难硐室内的余压阀上的平衡压块改变余压阀的开度,实现室内正压控制。根据内外压差要求进行了配重的计算。

(3)泄压阀控制

长时间供氧后,硐室内压力会急剧增加,从而导致硐室内压力超过人体承受能力,压风柜侧面设置压差表,可测定硐室内外压差,当硐室内压力过高时,通过泄压阀排气控制硐室内外压差。

3 避难硐室密闭系统研究

国外学者的研究发现,密封性不好的避难硐室所造成的不利影响远远大于避难硐室的门开关数十次所带来的不利影响。因此避难硐室在正压系统控制的同时要能够保证密闭,隔绝有毒有害气体。

3.1 建筑密闭研究

(1)防瓦斯渗透

游离态的甲烷会通过煤层孔隙裂隙向矿井巷道缓慢地扩散渗流,引起风流中的瓦斯浓度达到或超过安全容许浓度,因此避难硐室应该对瓦斯进行隔绝处理。

本处采用双层密闭结构隔绝瓦斯渗流,具体结构见图4。

密闭充填材料采用新型聚氨酯材料,其具有较强的密闭性能,同时可以随岩层位移发生变形,适合在动压条件下使用。

(2)隔绝外界有害气体

一氧化碳具有很强的渗透性,因此避难硐室防护墙采用气密性混凝土进行浇筑。

在拌合普通混凝土时掺入一定比例的硅灰、粉煤灰和高效减水剂而成。其作用机理是利用硅灰、粉煤灰的高化学活性,改善混凝土整体结构和界面状况,使之起微粒填隙、孔结构细化、贯通毛孔数量减少和孔隙率降低的作用;而高效减水剂有早强、高强和分散作用,从而有效地提高混凝土的密实度,达到封闭有害气体、防水的目的[12]。

3.2 设施密闭研究

(1)管道密闭

避难硐室是否密闭,通风系统中穿防护密闭墙的风管的防护密闭措施是否实施是重要的一环,参考人防工程,避难硐室内部管线穿越防护闭隔墙时,为保证密闭与强度,预埋带有密闭翼环和防护抗力片的密闭穿墙短管[13],示意图见图5。

(2)门体密闭

为保证强度与密闭性能,防护密闭门采取门框预制件整体预埋的方式。门框密闭采用耐腐胶管密封。其优点是:胶管是中空的,密闭门的变形不太严重时,对其密封性能影响不大;而胶管的张力较大,将其固定于门框上后,可以起到限制密闭门变形的作用,有利于提高密闭门的密封性能。

(3)气幕

空气幕安装在两端防爆密闭门处,目的是阻隔逃生人员进入避难硐室时有毒有害气体的进入。空气幕系统的动力采用高压空气,系统的启动与硐室密闭门相连动,使得在密闭门打开后,在门口形成了气幕门。

4 结论

本文通过对避难硐室正压密闭系统研究得出如下结论:

(1)避难硐室通过进风量与排风量之间达到平衡建立压差,避难硐室正压值需综合考虑进排气平衡、风压力、人体承压,开关门的影响。

(2)回风管风速与硐室内外压差呈一定的线性关系,而与回风管截面积无关。硐室内外压差与排风量、出风口直径有关,正压值随着风量的增大增加,随着出口管径的增大而减小。

(3)避难硐室内部并非越高越好,正压维持在100Pa以上。

密闭生产系统 第3篇

软水密闭循环冷却系统具有冷却壁水管基本不结水垢、不腐蚀;冷却效率高;供水水泵比较开放;冷却需要的功率低等特点。江苏永钢集团有限公司 (以下简称“永钢”) 1 080 m3高炉第1~13段冷却壁、炉底水冷管及风口大套采用软水密闭循环冷却;第14~16段冷却壁、风口中、小套、炉喉钢砖等处采用工业净水冷却。软水系统设备安装与运行中一些注意事项容易被忽视:如设备安装方面, 通向膨胀罐的汽水管安装位置, 冷却壁进、出水管与波纹补偿器的节 (接) 点关系控制等;设备运行方面的水温差控制等。

1 设备安装注意事项

1.1 焊节 (接) 点的选择

冷却壁进、出水管与波纹补偿器的施焊节 (接) 点应该设置在冷却壁进、出水管上;这样保证外接供、排水管时, 外接供、排水管与冷却壁的进、出水管之间的焊接缝, 暴露在波纹补偿器的外面, 施工验收与长期生产中可能出现的外接供、排水管与冷却壁的进、出水管之间的焊缝发生开焊时, 容易检查与发现。因此要求在设计与订货的环节就要控制好。

永钢在与汕头华兴冶金设备公司就4段160块铜冷却壁订货时, 与该公司进行了充分的沟通, 加大了铜冷却壁进、出水管 (铜质的) 的长度, 既保证了波纹补偿器的施焊节 (接) 点在冷却壁进、出水铜管上, 又使外接的进、出水钢管与冷却壁进、出水铜管之间焊接缝 (4段冷却壁×40块/段×8支进、出水管=1 280个焊接缝) 暴露在波纹补偿器外面, 有效地避免了可能因焊接施工引起的风险。

板型铜冷却壁可能出现的漏水点有2处, 一是冷却壁的进、出水铜管与铜冷却壁内部 (水) 腔之间的铜-铜焊接处, 二是铜冷却壁进、出水铜管与外接的供、排水钢管的铜-钢焊接处。前者由设备公司控制;后者由永钢公司控制, 如果铜-钢管焊接不合格, 因其焊接缝在波纹补偿器内, 渗漏水会进入到炉壳内, 不容易检查出来。如图1所示。同理铸钢、铸铁冷却壁的进、出水管与波纹补偿器的施焊节 (接) 点关系也如此。

1.2 通向膨胀罐的汽水管的安装

软水系统中膨胀罐的安装位置最高, 其作用是:1) 容纳系统水的净膨胀量和汽化水量;2) 根据罐内水位或压力变化, 自动补水, 自动排出汽化产生的蒸汽, 自动补压充氮气;定时排污水, 维持软水系统水的欠热度, 使系统不汽化、不汽蚀, 稳定密闭地进行循环冷却;3) 特殊情况下, 高置膨胀罐暂时作汽化冷却装置进行自然循环。

系统有两路管线通向膨胀罐:一路是由4个脱汽罐引出管, 合并为一根管路通到膨胀罐顶部, 排除蒸汽, 此安装方式无争议;还有一路由脱汽罐之间的连通管引到膨胀罐的汽水管道的安装位置就易忽视, 多数施工图都标识由膨胀罐下罐的人孔附近处接入。生产实践表明, 连接在此位置易发生“假水位”、“汽水干扰”等故障;特别在补水量比较多或排污时间较长的情况下, 膨胀罐的水位难以下降。改为将连通管引到膨胀罐的汽水管道接到膨胀罐下方的出水管道上、排污阀的上方, 其效果良好, 不再发生“假水位”、“汽水干扰”等故障。如图2所示。

1.3 梯形利用软水冷却时注意平衡问题

某高炉风口大套软水冷却来自炉底软水冷却管的出水;风口大套软水冷却用水量为20×14m3/h=280m3/h, 而炉底软水冷却用水为16×18.75m3/h=300m3/h, 相差20 m3/h, 相当于无料钟齿轮箱的冷却用水;炉底软水冷却部位由于排水不通畅, 水温差上升了0.3℃左右, (对比炉底测温的温度未上升) , 后在炉底软水冷却出水总管上增加一个支管及配套控制阀门, 直接接到风口大套软水冷却回水环管, 顺利解决此问题。

1.4 设置应急预案

当软水的电动机驱动与柴油机驱动的水泵都发生故障, 利用软水密闭循环的“落差”进行“自循环”时, 相应阀门的设置必须正确。某高炉在炉台下面设计利用进、回水作自循环的阀门设置, 生产单位与施工单位都发现不对, 作了改正。正确的阀门设置如图3和表1所示。

若将利用进、回水的落差作“自循环” (软水水泵都不能正常运行时) 的功能设置在水泵房, 其设置更简单, 只需要在软水回水泵房的总管与软水出水泵房的总管之间设置一根连通管, 管道上设置两个手动蝶阀, 两个手动蝶阀中间安装一个逆止阀 (其安装方向需保证两个蝶阀打开后, 水向进水管内流动) ;当紧急情况作“自循环”时, 打开连通管上的手动蝶阀, 高炉流回的回水经过逆止阀自动流动到软水的出水管, 进入高炉软水冷却系统。

2 设备运行注意事项

2.1 冷却水温差监控

对按冷却壁系统的热负荷测算出的冷却水温差进行监控, 1 000m3级高炉一般的操作习惯仍是高强度冶炼, 利用系数在3.4~3.6或更高, 因此炉缸、炉底与炉腹到炉身下部仍然是影响高炉寿命的最关键部位, 应该高度重视。对某1 000 m3级高炉的热负荷与水温差测算如表2所示。

高炉采用的软水密闭循环冷却不能参照开式冷却系统的分段冷却水温差的方式进行操作, 而应考虑采用第1~13段的累计总冷却水温差的控制方式, 一般控制范围在8~10℃。控制炉缸水温差在0.6℃以上, 就受到节水、节能的“挑战”;根据国内采用软水循环冷却的长寿高炉的作法, 不控制冷却软水流量。

2.2 冷却壁设置

炉腹到炉身下部采用压制铜冷却壁, 热面温度应该控制小于250℃, 冷却壁测温正常值小于60℃, 警戒值小于80℃。铜冷却壁部位控制:1) 维持好圆周上温度相对均匀;2) 10min测温升高10℃的次数, 每个班不超过2次;3) 温度超过上限时, 注意边缘气流, 及时采取临时调整措施或调整装料制度;4) 温度低于下限时, 根据时间长短与温度下降值等多方面因素, 注意与防止炉墙结厚问题。维持好温度与气流的控制, 关键是炉内操作:搞好炉况顺行与稳定炉温的各项参数的调整、合适的边缘与中心气流分布、严格防止边缘气流发展;及时防止与处理好管道气流、处理好出渣、铁等工作。

2.3 漏点排除

柴油机驱动的水泵平时不运行时, 不需要对其齿轮箱进行水冷却。该高炉软水柴油机水泵从软水回水总管上设置了一根DN32mm吸水管, 对柴油机齿轮箱冷却室进行水冷却, 出水回到工艺清水池。高炉开炉后每日补软水150m3左右 (2个炉) , 后经多方面查找漏水点, 关闭了柴油机齿轮箱冷却室冷却水, 整个软水系统每日正常补水量很小, 趋于正常。

3 结论

软水密闭循环冷却系统因其显著的优点得以广泛的采用, 但系统中的一些设备安装、运行上的细节问题还需高度重视, 避免因此而影响生产的顺利进行。

摘要：分析了软水密闭循环冷却系统中有关设备安装与运行方面容易忽视, 但影响生产的因素, 提出了相应的改进措施。

电石炉密闭冷却水系统的泄漏检测 第4篇

电石炉密闭冷却水系统是电石冶炼系统的重要组成部分,承担着电石炉的电极铜瓦、压力环、下料管及烟道等设备的冷却任务。密闭冷却水系统的正常运行不仅是保证电石炉寿命、电石产品的产量和质量的基础,更是电石炉安全运行的保障[5]。笔者结合某厂46. 5MW电石炉改造工程,分析密闭冷却水系统泄漏的检测方法,综合考虑各种干扰因素,建立密闭冷却水系统泄漏检测模型,实现对大泄漏量的快速检测和判断,同时实现对小泄漏量的预警功能。

1 密闭冷却水系统工艺流程简介(1)

某企业一座46. 5MW电石炉密闭冷却水系统的工艺流程如图1 所示。

密闭冷却水系统中有6 台密闭冷却水分配器分别给电石炉的6 套冷却单元提供冷却水,其中每套冷却单元设有20 ~ 30 个冷却设备( 冷却回路) ; 从冷却单元出来的高温冷却水由相应的6 台密闭冷却水集水器汇总并送至脱气罐。脱气后的高温冷却水送到冷却塔冷却后由密闭冷却水循环泵向密闭冷却水分配器供水; 稳压罐保证密闭冷却水系统的稳定运行。因此,要准确及时检测并判断其中某个密闭冷却水回路出现泄漏非常困难,也是目前需要研究并予以解决的问题。笔者以电石炉1#冷却单元的1#冷却设备[铜瓦7( 电极1) ]的冷却水回路为例进行论证。

2 用流量开关检测并判断泄漏

46. 5MW电石炉共有156 个冷却设备,其中流量范围在3 ~ 8m3/ h的回路61 个、流量范围在5 ~ 10m3/ h的回路79 个、流量范围在8 ~ 17m3/ h的回路6 个。

流量开关检测密闭冷却水系统的泄漏检测原理如图2 所示。在每个冷却设备的出水支管上设置一台流量开关,当某一冷却设备出现泄漏时,该出水支管上的冷却水流量变小。如果流量低于流量开关的整定值,流量开关发出流量低开关量信号并送至PLC系统,同时电石炉操作室发出声光报警。

1#冷却设备出水支管的流量范围5 ~10m3/ h,正常生产时流量稳定在8m3/ h左右。从安全角度考虑,当出水支管泄漏量大于0. 3m3/ h时必须报警。工程设计中,流量开关的测量范围预设为0 ~ 10m3/ h,报警值整定在流量小于7. 7m3/ h时,流量开关发出流量低的开关量信号。然而,整个系统实际运行中,该冷却水回路在没有出现泄漏情况下,流量开关长时间处于流量低的报警状态。不仅如此,其他多个冷却回路的流量开关也有类似情况。分析并总结主要原因: 流量开关测量精度较低,一般流量开关( 如靶式流量开关、转子流量开关及热式流量开关等) 的测量精度在 ±10% 左右,即流量在7. 4~ 8. 0m3/ h时,流量开关均有报警信号输出的可能;冷却回路中密闭冷却水流量的波动范围大于泄漏报警阈值; 流量开关的可靠性低,流量开关损坏后没有及时修复或更换,PLC系统接收的仍然是流量低的状态信号。

综上所述,流量开关不宜用于密闭冷却水系统的泄漏检测,一般用于冷却水的断流( 冷却设备所需最低冷却水流量) 检测。在新建电石炉项目中,不再采用流量开关检测密闭冷却水系统的泄漏; 正在生产的电石炉也逐渐将流量开关改用进/出水支管配对流量计或其他检测方法。

3 用配对流量计检测并判断泄漏

配对流量计检测密闭冷却水系统泄漏的检测原理如图3 所示,当1#冷却设备的出水支管流量小于进水支管上的流量,并且这个流量差值的有效值( Q1101b- Q1101a) 大于0. 3m3/ h时,电石炉操作室声光报警。每个冷却设备的进/出水支管上各设置有一台流量计。在工程设计中,进/出水支管上的流量计必须选用同一类型的,误差特性也必须一致( 要么都是正误差,要么都是负误差) ,即两台流量计配对使用。此外,还需选用高精度流量计( 如电磁流量计的精度 ± 0. 2% ; 差压式流量计的差压变送器的精度 ± 0. 065% ; 标准孔板或文丘里管的精度 ± 0. 75% ,系统误差 ± 1% 之内;涡街流量计的精度 ± 0. 75% ) 以满足密闭冷却水回路泄漏检测的要求。

用配对流量计检测密闭冷却水系统泄漏的方法却不被大多数电石生产家采纳,主要原因是: 设备投资费用太高,一套高精度流量计是流量开关费用的5 ~ 8 倍,而一个冷却回路就需要两套高精度流量计; 当电石炉炉况为非正常( 如炉壁挂料、塌料等) 时,冷却设备局部受热,相应冷却回路的冷却水部分汽化并产生气泡,带有气泡的冷却水被出水支管上的流量计检测到的流量值实际上存在一定误差,这个误差受炉况影响是没有规律可寻的,而恰恰是炉况非正常的情形下更需要密切关注密闭冷却水的泄漏情况。

4 用趋势差动态模型检测和判断

用一台差压变送器( LT-1001) 测量稳压罐液位H( mm) ,计算式如下:

式中δ———单位换算系数,δ=100(1kgf/m2=0.01k Pa=1mmH2O);

Δp———差压变送器LT-1001的测量值,k Pa;

γ———冷却水密度,γ=1kg/m3。

单位时间内稳压罐液位的下降量即为液位趋势差HV,并且有:

式中Ht1———t1时刻稳压罐液位,mm;

Ht2———t2时刻稳压罐液位,mm;

t1、t2———PLC读取稳压罐液位值的时刻,min。

密闭冷却水系统是全封闭循环系统,任意冷却水回路出现泄漏,必定引起稳压罐液位下降QW,即有:

式中D ———稳压罐直径,mm;

ε———单位换算系数,ε=0.06(1h=60min,1m=1000mm)。

工程设计中,稳压罐直径2. 5m,差压变送器测量范围0 ~ 10k Pa,测量精度 ± 0. 065% 。

如前所述,密闭冷却水系统泄漏量不能大于0. 3m3/ h( QW≤QWM= 0. 3m3/ h,QWM为泄漏量极限值) 。根据式( 3) 可知,对应稳压罐的液位趋势差HV≤HWM= 0. 06m / h或1mm / min ( HVM为稳压罐液位趋势差极限值) 。

实际工程中,要准确检测到1mm液位变化量是不容易的,过去实施的工程中出现过误差偏大、检测数据跳动不稳等现象。通过对现场实际情况的分析,影响测量精度的原因在于测量液位的差压变送器负压室容易聚集冷凝水; 数据跳动的原因来自主厂房行车运行振动、密闭冷却水系统的压力波动等。针对上述原因采取的消除措施: 在差压变送器负压室导压管下方设计冷凝器消除由于冷凝水引起的测量误差; 在稳压罐设计稳压控制系统稳定稳压罐顶部压力; PLC系统编程软件设计中值滤波器消除数据跳动现象。

密闭冷却水系统有一百多个冷却回路,任何一个或多个冷却回路的微小泄漏都会在稳压罐液位趋势差中反映出来,特别是针对多个回路的微小泄漏,这种方法的检测灵敏度远远小于密闭冷却水系统允许的泄漏量。故将此方法应用于密闭冷却水系统的泄漏预警。但这种方法的缺点是不能自动判断泄漏发生的具体位置。

如图4 所示,在冷却单元各出水支管上设置一台流量计和流量变送器,检测相应冷却回路的出水流量。

PE-1001———稳压罐压力测量取压口;LE-100a,LE-1001b———稳压罐液位测量取压口;PT-1001———压力变送器;LT-1001———液位变送器;PV-1001a,PV-100b,LV-1001a,LV-1001b———控制阀门;FE-1101~FE-1128———流量计;FT-1101~FT-1128———流量变送器;PIC-1001、LICSA-1001、FISA-1101~1128———PLC控制系统功能块

如果密闭冷却水系统稳定且没有泄漏发生,同一支管的出水流量是相对稳定的,将同一支管的当前流量值减去前期流量值,如果二者之差的有效值大于或等于密闭冷却水系统允许的极限值,说明该冷却回路有泄漏情况发生。

以1#冷却单元1#冷却设备[铜瓦7( 电极1) ]为例,出口支管文丘里管流量计FE-1101 的测量范围0 ~ 10m3/ h,测量精度 ± 0. 750% ; 流量差压变送器FT-1101 的测量范围0 ~ 16k Pa( 对应文丘里管流量计0 ~ 10m3/ h的量程) ,测量精度± 0. 065% ,系统精度约 ± 1% ,能够满足最小泄漏量的检测要求。

在t1时刻测得出水支管流量Q1101t1,在t2时刻测得出水支管流量Q1101t2,当Q1101V= Q1101t2- Q1101t1≥QWM= 0. 3m3/ h时,说明该冷却回路出现泄漏。

实际工程中,出水支管流量的瞬时流量易受外界因素影响而跳动,通过在稳压罐设计稳压控制系统稳定稳压罐顶部压力或PLC系统编程软件中设计消抖滤波器来消除数据跳动现象得到真实测量值。

综上所述,要保证密闭冷却水系统稳定运行,需将稳压罐罐顶压力稳定。如图4 所示,在罐顶设置了一个压力变送器PT-1001,当罐顶压力高时打开排气阀PV-1001a,达到目标值时关闭; 当罐顶压力低时,打开补气阀PV-1001b,达到目标值时关闭。

设计一个滤波计数器去除流量测量的瞬间干扰,计数值为N,周期1s。将采样值与当前值比较,当采样值等于当前有效值时计数器清零; 当采样值大于当前有效值( 差值大于仪表精度,否则没有意义) 时计数器自动加1,并判断计数器计数是否大于或等于N,如果是便将本次采样值替换为当前有效值,同时计数器清零。仅当采样值有N次与当前值不一致时,才确认支管流量发生变化,并记录下来。设计一个滤波数组,采用中值滤波算法去除液位测量的环境干扰,数组长度为M个连续采样的液位数据,每秒采样一次,数组的M个采样数据采用先进先出原则更新,将数组中的M个数据进行算术平均运算,分别去掉最大值和最小值,然后计算M - 2 个数据的算术平均值,此值为稳压罐液位采样值,并记录下来。设计4 个液位趋势差报警阈值,一级为大泄漏量,报警阈值5mm /30s; 二级为中级泄漏量,报警阈值1mm /min; 三级为小泄漏量,报警阈值4mm /5min; 四级为微小泄漏量,报警阈值8mm/10min。

液位趋势差和流量趋势差动态报警程序流程如图5 所示。当液位趋势差有效值不小一级或二级泄漏量报警阈值时,再判断单个支管流量趋势差的有效值,当任何一个支管流量趋势差有效值小于各自支管流量趋势差的报警阈值时,说明一级或二级泄漏量发生在密闭冷却水系统的管网或外围设备; 当某一个或多个支管流量趋势差的有效值不小于相应支管流量趋势差的报警阈值时,说明相应支管出现泄漏。三级或四级泄漏量报警阈值小于任何一个支管流量趋势差的报警阈值,因此,当液位趋势差有效值不小于三级或四级泄漏量报警阈值时,说明密闭冷却水系统有微小泄漏,这一功能称为密闭冷却水系统泄漏预警,这种情况虽然不影响电石炉的安全生产,但必须引起足够重视。

5 结束语

结合某厂46. 5MW电石炉改造工程,对密闭冷却水系统泄漏的几种检测方法进行分析,综合考虑各种干扰因素,建立密闭冷却水系统泄漏检测模型,利用稳压罐液位趋势差,结合出水支管流量趋势差,不仅能快速检测并判断电石炉密闭冷却水系统某个冷却回路的泄漏,同时能对密闭冷却水系统的微量泄漏进行检测,并进行泄漏预警,对电石炉的安全生产运行起到至关重要的作用。这种方法也适用于高炉炼铁软水密闭冷却水系统和炼钢软水密闭冷却水系统的泄漏检测,可推广应用。

参考文献

[1]朱国刚.平行轴齿轮减速机无泄漏密封结构设计[J].化工机械,2013,40(4):534~535.

[2]胡鹏飞,曹丽华,李勇.汽轮机叶顶间隙变化对叶顶泄漏流动的影响[J].化工机械,2013,40(5):628~633.

[3]张岩,罗剑,窦岩,等.煤干燥蒸汽管回转干燥机换热管泄漏检测及处理方法[J].化工机械,2013,40(5):665~667.

[4]操龙兵,夏明六,韩成树.转炉余热锅炉水冷壁管泄漏失效分析[J].化工机械,2013,40(6):844~846.

密闭生产系统 第5篇

密闭式静脉配药装置采用蠕动泵驱动液体和空气, 使液体和空气在密闭管路中流动, 通过振荡器振荡药液, 以促进粉剂溶解, 从而在密闭的管路中实现药液的配置。该密闭式静脉配药装置主要应用于西林瓶类药物的配药过程中。在实际配药过程中, 每位患者的用药量存在差异, 每袋母液有可能溶解多支西林瓶中的药粉。如采用单瓶配药方式配制多支西林瓶中的药粉就需多次操作, 增加护士人员的工作量, 效率较低。因此, 本课题主要研究多瓶组合同时配药的实现方法, 明确多瓶组合同时配药时装置的整体运行性能, 在减少微粒污染的同时, 提高药液的配制效率。

1 密闭式静脉配药装置的结构

该装置主要由配药设备和管路两部分组成。主要配药设备包括:振荡器、电动推杆、蠕动泵、液体固定盒及组合支架。配药管路包括管道1 (长70 cm) 、管道2 (长30 cm) 两部分, 每根管道均使用专用的蠕动泵管, 管道的两端均分别经螺旋接头与12号侧孔针头相连接;振荡器和液体固定盒通过焊接组合在一起;电动推杆和轴承相连接, 通过电动推杆的伸缩, 使振荡器和液体固定盒实现90°翻转。单瓶配药示意图见图1[1]。

其工作程序是把消好毒的西林瓶和液体袋分别连接到管路1和管路2上;打开蠕动泵, 液体经管道1泵入到西林瓶内, 在压力的作用下经管道2回流至液体袋内, 同时振荡器开始工作, 促进粉剂的溶解。打开电动推杆, 使振荡器和液体固定盒连同液体袋一起向下旋转90°, 使西林瓶口向下, 液体袋袋口向上, 液体袋中的2个针头均在液面以上, 液体在蠕动泵的作用下, 经管道2回流到液体袋内。

2 双瓶组合配液系统

为了逐步实现多瓶同时配制的设想, 首先进行了双瓶组合配液系统的开发试验。

密闭式静脉配药装置主要由蠕动泵提供动力, 通过配药管路将药液输送稀释配制。配药管路包括管道1、管道2两部分, 每根管道均使用专用蠕动泵管 (16#) , 管道的两端均分别经螺旋接头与12号侧孔针头相连接。双瓶组合配药系统通过在与液体袋连接的两条主管路上分别采用Y型三通管连接针头, 能够使管道1的液体通过Y型三通管均匀分配到两条支管路进入西林瓶, 分别从西林瓶流出的药液经各自连接的支路通过Y型三通管汇流至管道2中, 最终回到液体袋内, 示意图如图2所示。

由于采用Y型三通管连接针头, 两条支路将主管道中的液体分流, 这时为了保证支路管道内液体的流量与单瓶配药时相同, 需要加大主管道的流量。液体的流动是靠蠕动泵提供动力的, 蠕动泵转速越快, 蠕动管管径越大, 流量就越大。因此, 选用相比单瓶配药时主管道管径大的管路作为主管路, 调大蠕动泵的转速, 提供较大流量的液体经过Y型三通管分配进入各西林瓶。经过多次配药试验, 药液能够溶解并能回到液体袋, 且管路内无残留。由此可见, 运用双瓶组合配药系统可以实现两瓶同种药物同时配制。

3 多瓶组合配液系统的开发

3.1 多瓶组合配液系统的开发思路

在双瓶组合配液系统的开发基础上, 提出了多瓶组合配液系统的开发思路:在振荡器上安装多个西林瓶夹持座, 西林瓶插入夹持座内固定;采用多种不同的分流接头 (如图3所示) 对主管道1的液体均匀分流, 同时相应地调节蠕动泵流量的大小, 使液体泵入西林瓶内;药物溶解后, 经各自连接的支路通过接头汇流至管道2中, 最终回到液体袋内, 即可实现多瓶药物同时配制。

3.2 多瓶组合配药系统的试验研究

通过试验发现, 进入每支西林瓶的流量大小是实现多瓶同时配药的决定性因素。流量大的状态下, 液体从针头呈喷射状进入西林瓶, 较好地溶解药物, 且提供较大的压力使药液从另外一个针头回流至液体袋内;反之, 流量小的状态时, 药物溶解不完全, 易造成针头和管路堵塞。因此, 实现多瓶组合同时配药, 在管路接头的衔接、管道的管径、蠕动泵的转速等方面具有较高的要求, 需要找到合适的接头, 多次试验确定出合适的主管道管长度和管径、蠕动泵转速等。

以单瓶配药时所用16#泵管管径d和进入西林瓶的流量q为参照, 以4瓶西林瓶同时配药为例分析在实现多瓶组合配药时接头、蠕动泵转速及管径三者之间对流量的影响。

根据液体流动连续性方程可知:接头前后管道内的流量相等, 即

式中, Q指主管道的流量, q1, q2, q3, q4分别指各支路的流量。

为保证各支西林瓶内的药粉能够充分溶解, 须选用相同管径的泵管使进入各支西林瓶的液体流量相等, 即Q=q1+q2+q3+q4, 其中, q指进入每支西林瓶的液体流量, 故式 (1) 可简化为:

液体流动流量方程为:

式中:Q指某一截面的流量;S指此截面的面积;V指液体流过此截面时的速度。

将 (3) 代入 (2) 化简后得:

式中:D、d指主管道管径;V、v指液体在主管路内流动速度。

目前市场上接头主要有等径和变径两大类, 如果选用等径接头, 接头前后的管路管径相同, 即D=d, 根据式 (4) 可知, V=4v。这时就需要加大蠕动泵的转速使主管路的液体流速不小于单瓶配药时的4倍才能实现多瓶组合配药。如果选用变径接头, 保持液体的流速不变, 根据式 (4) 可知, D=2d, 即主管路的泵管管径不小于支路泵管管径的两倍才能实现多瓶组合配药。

由此可知, 要实现多瓶组合配药不仅是要设计并制作出多瓶组合的专用接头, 更重要的是蠕动泵的转速调节和选择管径相适应的泵管。蠕动泵的转速调节和软管选择可参考YZ15泵头技术参数及流量参考曲线图, 如表1和图4所示。

4 结语

目前密闭式静脉配药装置多瓶组合配药系统的实现主要依靠蠕动泵提供动力, 接头进行分流, 也可以考虑采用多通道蠕动泵或者具有流量开关的分叉接头, 保证进入每支西林瓶内的流量相同, 从而实现多瓶组合配药。

本课题组研发的密闭式静脉配药装置在西林瓶类的配药过程中可以杜绝配药时药液与空气接触, 有效避免了配药环境中的浮游菌尘进入药液中, 杜绝了来自空气中的微粒随药液进入体内[2]。密闭式静脉配药装置在加药过程中只需单次穿刺橡胶塞, 大大减少了由于橡胶塞的反复穿刺造成的微粒污染。多瓶组合配药系统的应用较传统的配药方法节约人力成本1/3, 工作效率较高。

摘要：主要介绍密闭式静脉配药装置的结构及工作原理, 针对蠕动泵及管路接头性能进行研究, 设计开发多瓶组合配药系统, 为优化整体装置的实用性提供新思路。

关键词：密闭式静脉配药,多瓶组合配药,蠕动泵

参考文献

[1]杜培培, 张晓东, 蒋翔宇.密闭式静脉配药装置研制及微粒检测效果观察[J].护理学报, 2016 (23) :76-78.

密闭生产系统 第6篇

1 超声波传感器的介绍

研发使用的传感器用的超声波的特性的就是超声波传感器。振动频率比声波高的超声波, 通过电压激励引起的传感器芯片的振动产生的机械波。它具有的特点有:频率较高, 波长较短, 绕射现象较小, 特别是方向性能也是不错的, 定向传播并且能够成为射线。超声波对液体、不透明的固体的穿透力很大, 可穿透几十米的深度了。超声波碰到杂质的或分界面的会产生明显反射形成了回波, 碰到活动物体能产生了多普勒效应。

超声波传感器能将声信号转换成电信号, 属于典型的双向传感器。如根据超声波探头的结构可分为直探头、斜探头和液浸入式探头;根据其工作原理可分为压电式、磁致伸缩式, 电磁式等。超声波传感器在实际使用中常见的是压电式式探头。安装在液罐下方的有超声波接收器, 超声波传感器发射的超声波反射在液面, 一段时间后, 探头从液面接收发射的脉冲回波, 该探头到液面的距离就可以由超声波在介质中的传播速度和发收超声波的时间得出了。

2 系统的硬件设计

测量和控制系统由以AT89S51单片机为核心的信号处理和控制电路及选用压电式转换器的采用超声波专用芯片TL851和TL852的超声波收发器组成。

TL851数字式集成型电路是专用的声纳测距类控制器, TL852模拟集成型电路由静、压电换能器接口两个芯片组成的专用的声纳测距类接收器。由TL851与TL852及其外围的元件产生超声波的信号, 然后送至超声波换能器的装置是三极管与变压器, 回波信号然后送入AT89S51是要先通过TL851、TL852等处理的。TL851测量的范围是6~35英寸。其内部振荡器是一利用低价格的外部陶瓷晶体振子振动的, 使用的外部接口较简单和陶瓷晶振 (420KHz) , 能够驱动一个静止变流器 (50KHz) 。TL851的INIT引脚必须在Vcc上电一段时间 (5ms) 才能够设置为高的电平, 在这5ms内, 系统复位, 并生产了平稳的振荡。INIT设置为高的电平之后, 发送了频率为 (49.4KHz) 、振幅为 (400V) 的16个脉冲的脉冲串波的TL851就致使了XDCH转换器工作了。这个转换器将16个脉冲在它中转化成为超声波而且发送了。16个脉冲结止过后, 为保证转换器能够继续的工作仍有一个直流电电压为200V。

控制了两个超声波发、收器的是单片机AT89S51的P1口, 其中, 别分接超声波发、收器1的INIT, ECHO, BLNK, BINH引脚的是P1.0至P1.3;分别接超声波收发器2的INIT, ECHO, BLNK, BINH引脚的是P1.4至P1.7的。通过P1.0、P1.4 (加到INIT引脚经反相逆变器) 的清零启动超声波换能器发射超声波, 同时开始了计数T1, 和不断地查询P1.1、P1.5状态, 当P1.1或者P1.5变为高的电平的时候, 就能够接收到回波了, 读取了T1的计数值。通过了T1的计数数值能够从发收射超声波的时间计算的得出, 并且计算得出距离长度是发射处到对象物体的。

3 系统的软件设计

主程序主要是为了完成:初始化的前期工作、各路每个超声波的发射、接收的顺序的控制以及记录的超声波的发射时间。中断服务程序主要完成的有:时间值的读取、距离的计算、显示了或输出了结果等工作。软件主要包括主程序和中断程序这两个部分。

单片机INT0端口接前方测距电路的输出端, 中断优先级是最高的, 单片机INT1端口接通过放大器输出的左、右测距电路的输出, 同样接到放大器的输入端的是单片机P1.1和P1.5, 用来处理中断源识别的是程序的查询, 右边中断优先于左边。

4 关于安装的要求

(1) 对于铁属质地的容器, 可以把涂上硅脂的工作面的探头直接贴在容器的底部使用的是磁性吸盘, 若把与在同一直线的所测距离的探头指向, 可以把探头固定用胶粘贴, 或者在容器底部使用支架固定上, 那么它的容器外壳上是没有玻璃等其他材料的;

(2) 以避免罐底长期沉积污物对测量的影响, 高于出液口或排污口, 如不满足条件, 应采取相应的措施以为了保证定时定期地清除罐底的污物;

(3) 容器壁的安装表面的尺寸要圆面多于Φ80, 表面粗糙度 (等于1.6) , 倾斜度 (大于3°) (旁通管除外) , 是在利用磁条性或焊、粘接等固定的方式安装液位测试头的时候。

摘要：常需要精确地测量在化学工业的生产过程中的密封容器内的液体的液位, 但是具有易爆炸性的、易挥发性的、强腐蚀性的、有毒性的液体一般, 有相应的难度对于它们的液位的检测。现设计一套主要通过单片机、超声波传感器的液位测量及控制系统, 可提高测量精确度和可靠性, 实时测控容器内的液体。

关键词：液位测控,单片机,超声波传感器,密闭容器

参考文献

[1]朱志伟, 刘红兵.传感器原理与检测技术[M].南京:南京大学出版社, 2012.